La tecnologia di produzione della ricotta sfrutta il principio della coagulazione e precipitazione delle sieroproteine favorita dall’ambiente acido. Per il loro recupero è, comunque, necessario raggiungere temperature molto elevate e superiori agli 85 gradi centigradi. Nella precipitazione vengono anche coinvolti i grassi presenti nel siero ed il lattosio. Con la lavorazione tradizionale la ricotta si ottiene dal siero dolce, in quanto l’eccessiva acidificazione farebbe precipitare le sieroproteine prima del tempo. Il riscaldamento del siero avviene in genere nelle stesse caldaie in cui si è prodotto il formaggio; è abbastanza comune aggiungere latte intero con percentuali comprese tra il 5% ed il 25% del volume totale del siero (Salvatori del Prato, 1992). Questo latte viene aggiunto quando la temperatura raggiunge i 60-70 gradi centigradi. Si continua quindi il riscaldamento sino a 80-90 gradi centigradi, oltre i quali la ricotta assumerà però un sapore poco gradito di “cotto”. Verso la fine del riscaldamento viene aggiunta l’agra, siero acido residuo dalle lavorazioni precedenti, allo scopo di abbassare il pH; lo stesso risultato può essere ottenuto con l’aggiunta di acido citrico, di acido lattico o di altre sostanze acidificanti. Questi acidi vanno miscelati quando si raggiunge la temperatura minima di coagulazione, in quanto un inserimento anticipato potrebbe creare gravi danni al coagulo con una precipitazione non omogenea. Quando le sieroproteine precipitano inglobano aria e vapore, coagulando in una massa gelatinosa che tende ad affiorare. Il coagulo viene lasciato affiorare e consolidare per circa 5 minuti, sospendendo contemporaneamente il riscaldamento; successivamente si inizia la raccolta della ricotta che viene posta in fiscelle di plastica forate per eliminare la parte liquida. In molti casi in caldaia viene aggiunto sale da cucina, che funziona sia come coadiuvante della coagulazione che come ingrediente vero e proprio, per conferire alla ricotta un sapore più marcato. L’aggiunta di sale si aggira normalmente tra lo 0,5% e l’1,5% del peso finale. Il prodotto scolato viene fatto asciugare per alcune ore in locali freschi e poi venduto immediatamente oppure, negli impianti industriali, sottoposto al confezionamento che ne consente una più lunga conservazione.